摘 要:襄阳市东西轴线项目沉管管节采用全断面整体式顺序浇筑工艺,钢筋半成品日需求量大,套丝质量难以控制,钢筋绑扎工序复杂。针对钢筋配料设计、加工,套丝接头质量控制,钢筋绑扎施工等关键环节进行分析。通过优化钢筋配料设计,严控套丝质量及检验技术,自动化设备加工钢筋,BIM 技术现场模拟等措施,保证了套筒接头的施工质量,大幅减少了接头数量及废料量,优化了钢筋绑扎工序。经现场验证,钢筋绑扎工效高,大幅度缩短了工期。
引言:传统沉管预制一般采用“跳仓法"或“后浇带法"[1-2]施工工艺,混凝土分段分层浇筑,钢筋多采用分段分层绑扎,钢筋接头多,且施工中存在干扰情况,预制工期成倍加大。港珠澳大桥采用自动化设备加工钢筋[3],钢筋流水施工技术预制沉管[4],使得钢筋下料尺寸准确、钢筋施工干扰因素小。沈阳“772"项目利用 BIM 技术优化钢筋模型[5],优化钢筋绑扎顺序,智能化钢筋数控设备[6]的投入使用,实现了钢筋加工的全过程自动化,提高了劳动生产率,降低了劳动度,加强了钢筋直螺纹套筒接头的质量控制[7],提高了沉管钢筋的施工质量。
项目沉管概况:襄阳东西轴线项目东汊沉管全长 660 m,设置 6 个标准管节加 1 个短管节,分 3 条生产线施工,标准管节 E1—E6 管节采用 120.5 m×4+86.5 m×2 的长度组合,短管节 ES 长度为 5 m。沉管隧道采用两孔一管廊结构,管节断面总体外轮廓尺寸为:宽 31.2 m×高 9.2 m,沉管管节断面图。
2) 单个节段钢筋用量最大 2 931.16 t,3 条流水线施工,平均每天要完成约 100 t 钢筋加工与绑扎。
4) 钢筋绑扎精度要求高。
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